در تویوتا سیتی اوهنو شروع به آزمایش کرد. نخستین گام او تشکیل گروه هایی از کارگران بود، به طوری که هر گروه به جای یک سرکارگر یک سرگروه داشت. مجموعه ای از مراحل مونتاژ به هر گروه واگذار می شد و از آن ها خواسته می شد که با همکاری هم به نحو احسن عملیات لازم را انجام دهند. سرگروه، علاوه بر وظیفه هماهنگ کردن گروه، مانند بقیه اعضاء به کارهای مونتاژ می پرداخت و اگر کارگری غیبت داشت وظایفش را سرگروه انجام می‌داد.

در گام‌های بعد اوهنو وظیفه تمیزکاری، تعمیر جزئی ابزارآلات و کنترل کیفی را به عهده گروه گذاشت و عاقبت در گام آخر وقتی که گروه ها راه افتاده بودند، فرصتهایی را تعیین کرد که طی آن ها همه اعضای گروه نظریات خود را درباره بهتر شدن روند کار ارائه می‌دادند. (در غرب ‌به این فرایند پیشنهادهای جمعی حلقه های کیفیت کار گفته می شود.) این روند اصلاح پیوسته و فزاینده که در ژاپن بهبود مستمر^[۱۶] نامیده می شود، طی همکاری با مهندسین صنایع شکل می گرفت. مهندسین صنایع همچنان وجود داشتند ولی تعداد آن ها کمتر بود.

امروز در کارخانه های مونتاژ تویوتا عملاً هیچ محوطه دوباره کاری به چشم نمی خورد و در واقع هیچ کار دوباره ای انجام نمی شود. در مقابل در تعدادی از کارخانه های تولید انبوه که هم اکنون مشغول فعالیت اند، بیست درصد فضای کارخانه و بیست و پنج درصد از کل ساعات کار به رفع عیوب اختصاص دارد. چه بسا قویترین گواه نوآوری­های اوهنو، همانا کیفیت خودروهایی باشد که به مشتری عرضه می شود. طبق گزارش مشتریان آمریکایی، وسایل نقلیه تویوتا در مقایسه با کارخانه های دیگر جهان، دارای کمترین میزان عیوب است و از لحاظ کیفیت قابل مقایسه است با بهترین تولیدکنندگان خودروهای تجملی در آلمان که ساعات بسیاری را در کارخانه های مونتاژ خود صرف رفع عیوب می کنند.

تویوتا تا اوایل دهه ۱۹۶۰ ، تماماً از اصول تولید ناب بهره برداری کرده بود. دیگر شرکت‌های خودروسازی ژاپنی نیز، گرچه سالها به طول انجامید بیشتر اصول تولید ناب را اقتباس کردند.

در سال ۱۹۷۹، وقتی اقتصاد جهانی با رکود روبرو شد، نابرابری‌های تجارتی آمریکای شمالی و اروپا به ابعاد غیرقابل کنترلی رسید، موانع تجارتی وضع شد و مسیر صادرات دچار وقفه ای ناگهانی شد. در دهه ۱۹۸۰، وضعیت جهان در اشاعه تولید ناب، همانند وضعیتی بود که جهان در دهه ۱۹۲۰ برای اشاعه تولید انبوه داشت. اکنون پیشتازان شیوه جدید برای انکه سهم خود را در بازار جهان افزایش دهند، به جای صادرات فزاینده کالاهای آماده ، مستقیماً در اروپا و آمریکای شمالی سرمایه گذاری می‌کنند(Womack & Colleagues,1990).

۴٫۲٫۲٫ نتایج به کارگیری تولید ناب

در این قسمت به ارزیابی مزایا و معایب تولید ناب پرداخته می شود. دانشمندان و محققین مزایای مختلفی برای تولید ناب برشمرده اند که در بخش های قبلی به طور تلویحی به برخی از آن ها اشاره شد. در ادامه برخی دیگر از آن ها مورد اشاره قرار می گیرند.

این شیوه تولید یک سیستم کامل است که از فلسفه بهبود مستمر استفاده می‌کند و با بهره گیری از فرهنگ کار تیمی سعی در تحلیل اتلافهای موجود در فرایند تولید و حذف آن ها دارد. از ویژگی‌های چنین سیستمی کاهش زمان تولید، کارایی بهتر پرسنل، کیفیت بالاتر، عمر بیشتر ماشین آلات و کاهش در سطح موجودی و هزینه های سربار است(سیرنگ،۱۳۸۶).

از دیدگاه بوناویا و مارین مزایای به­ کارگیری تولید ناب عبارتند از:

• • حذف انبارها و ذخایر؛

• • بهبود کیفیت؛

• • افزایش بهره وری؛

• • کوتاه شدن زمان تکوین محصول؛

• • جلوگیری از به وجود آمدن ضایعات؛

• • استفاده از کارگران چند مهارته؛

• • تحویل به موقع؛

• • دسته های کوچکتر؛

• • زمان تحویل؛

• • افزایش سطح رضایت شغلی کارکنان(Bonavia & Marin, 2006).

از دیگر مزیت‌های تولید ناب، ایجاد حس مسئولیت در کارکنان است. مسئولیت نه به معنای ‌پاسخ‌گویی‌ به مقام بالاتر، بلکه به معنای آزادی عمل در کار است. در این رویکرد، کارکنان چالش بیشتری در فرایند تولید دارند و به همین دلیل، خلاقیت خویش را بیشتر می‌توانند به منصه ظهور برسانند و از طریق کار گروهی علاوه بر بهبود مستمر و اصلاح مدام سیستم مهارت‌های مختلفی را کسب می‌کنند(سید حسینی و بیات ترک،۱۳۸۴).

برخی دیگر از محققان بر این قضیه اذعان دارند که باید از بین مزایای گوناگون تولید ناب به هم افزایی^[۱۷] به وجود آمده بین ابزارهای گوناگون تولید ناب اشاره نمود که به تبع خود باعث افزایش کارایی و اثربخشی تولید می شود (Cua, 2000)(Fullerton & McWatters, 2001) (Bonavia & Marin, 2006) (Shah & Ward, 2003)(White & Prybutok, 2001).

فهرست زیر چند مورد دیگر از مزایای تولید ناب را برمی شمرد.

• • کاهش ضایعات تا سقف ۸۰%

• • کاهش هزینه های تولید تا سقف ۵۰%

• • کاهش زمان چرخه ساخت تا سقف ۵۰%

• • کاهش نیروی انسانی تا سقف ۵۰% همراه با حفظ و بهبود سطح خروجی های قبلی

• • کاهش موجودی ها تا سطح ۸۰% همراه با افزایش سطوح خدمت رسانی به مشتریان

• • افزایش توان تولید تجهیزات فعلی تا سطح ۵۰%

• • بهبود کیفیت

• • سود بالاتر

• • افزایش انعطاف پذیری سیستم در مواجهه با تغییر خواسته های مشتریان

• • تمرکز بیشتر بر اصول برنامه ریزی استراتژیک

• بهبود جریان نقدی از طریق افزایش تعداد معاملات.

در جایی دیگر برخی از مزایا و منافع تولیدناب از دیدگاه سایر محققین توسط بوناویا^[۱۸] و مارین^[۱۹] جمع‌ آوری شده است که فهرست آن ها را در جدول ۲-۱ ارائه شده است(Bonavia & Marin, 2006).

جدول۱٫۲٫ برخی مزایا و منافع تولید ناب

ردیف

مزایا

محققین

۱

کاهش ضایعات

بیلشباخ(۱۹۹۴)، فلین و ساکاکیبارا(۱۹۹۵)، فولرتون و مک واترز(۲۰۰۱)، گیفی و دیگران(۱۹۹۰)، گان(۱۹۹۲)، جکسون و دایر(۱۹۹۸)، لاو و دیگران(۱۹۹۷)، لی(۱۹۹۷)، مارتینز سانچز و پرز پرز (۲۰۰۱)، ماسکل(۱۹۹۵)، ساکاکیبارا و دیگران(۱۹۹۷)، وایت و دیگران(۱۹۹۹)، ووماک ودیگران(۱۹۹۰)

۲

بهبود کیفیت

بیلشباخ(۱۹۹۴)، کوا و دیگران(۲۰۰۱)، فلین و ساکاکیبارا(۱۹۹۵)، فولرتون و مک واترز(۲۰۰۱)، گیفی و دیگران(۱۹۹۰)، گان(۱۹۹۲)، جکسون و دایر(۱۹۹۸)، کرافسیک(۱۹۸۸)، لاو و دیگران(۱۹۹۷)، لی(۱۹۹۷)، ساکاکیبارا و دیگران(۱۹۹۷)، شاه و وارد(۲۰۰۳)، وفا و یاسین(۱۹۹۵)، وایت و دیگران(۱۹۹۹)، ووماک ودیگران(۱۹۹۰)